探秘特斯拉電動車的安全秘密

2016-09-15 19:31:07 q403

導讀: Tesla電動汽車究竟運用了何種安全設計,其詳情不得而知,因此,我們查詢了Tesla電動汽車有關電能存儲系統(tǒng)的相關專利,并結合目前可獲得的技術信息,圖管中窺豹,期望“他山之石,可以為錯;他山之石,可以攻玉”,希望能以其失誤為鑒,避免重蹈覆轍,同時也能充分發(fā)揮山寨之精神,實現(xiàn)吸收再創(chuàng)新。

  OFweek新能源汽車網訊 創(chuàng)辦于2003年的美國Tesla汽車公司最近又“火”了。2016年8月16日,特斯拉Model S 90D車輛在法國西南部城市比亞里茨(Biarritz)路試時發(fā)生起火,車輛盡毀,所幸并無人員傷亡,并且在事故前,車輛就發(fā)出了警報,足見Tesla在電動汽車安全方面的工作做得還是非常到位。盡管如此,自上市以來Tesla還是經歷了種種“取經磨難”,這里小編先為大家梳理出Tesla的主要安全事故:

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

  世界上沒有絕對安全的電池,只有沒有充分識別和預防的風險。充份運用以人為本的產品安全開發(fā)理念,預防措施雖然不夠充分,但安全風險尚可控制。

  以2013年Model S在西雅圖高速路上的事故為例,電池包內電池模組之間都有相對獨立的空間并由防火結構進行隔離,當車輛底部的電池保護罩被硬物刺穿(沖擊力達到25t,并將厚度約6.35mm的車底護板擊穿形成直徑76.2mm的孔洞)時,造成電池模組發(fā)生熱失控而起火,但火勢并沒有迅速蔓延至整個電池包;同時,其三級管理系統(tǒng)也能及時啟動安全機制,警告駕駛員盡快離開車輛,最終,駕駛員免于受傷。

  Tesla電動汽車究竟運用了何種安全設計,其詳情不得而知,因此,我們查詢了Tesla電動汽車有關電能存儲系統(tǒng)的相關專利,并結合目前可獲得的技術信息,圖管中窺豹,期望“他山之石,可以為錯;他山之石,可以攻玉”,希望能以其失誤為鑒,避免重蹈覆轍,同時也能充分發(fā)揮山寨之精神,實現(xiàn)吸收再創(chuàng)新。

  Tesla Roadster電池包

  Roadster是Tesla于2008年量產的首款純電動跑車,全球限量2500臺。該車型搭載的電池包位于座椅后面的行李箱中(如圖1所示),整個電池包的重量約450kg,體積約300L,可用能量53kWh,總電壓366V。

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖1 Tesla Roadster的電池包在車輛內安裝位置(左)和實物圖(右)

  Tesla Roadster電池包由11個模組串聯(lián)構成(如圖2所示);在模組內部,先由69節(jié)單體電芯并聯(lián)構成一個Brick(或稱之為“電池磚”),再由9個Brick串聯(lián)構成一個模組,整個電池包中共有6831節(jié)單體電芯。模組是可更換的單元,如果某節(jié)電池出問題需要更換,

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖2 Tesla Roadster的電池包示意圖(左)和裝配實物圖(右)

  可以將包含這節(jié)電池的模組進行更換;同時各自獨立的模組也能將單體電芯以模組為單元進行分隔。目前,其單體電芯主要選用日本Sanyo生產的18650型鋰離子電池。

  電動汽車儲能系統(tǒng)有關單體電芯容量選型的“大”“小”之爭,按中科院陳立泉院士的話說就是電動汽車發(fā)展路線之爭。目前,由于電池管理技術的限制等多種因素,國內電動汽車的儲能系統(tǒng)多采用大容量方形電池,而與Tesla類似采用小容量單體電芯組裝電動汽車儲能系統(tǒng)的并不多,其中就包括杭州賽恩斯。該公司來自哈爾濱理工的李革臣教授提出了一個新名詞“本征安全性”,在電池行業(yè)內獲得了部分專家認同,即滿足兩個條件:一是最小容量電芯,其能量限制為單獨使用或存放時若發(fā)生燃燒或爆炸不足以產生嚴重后果;二是在電池模塊中,一個最小容量電芯若發(fā)生燃燒或爆炸,不會引起其他電芯連鎖燃燒或爆炸。考慮到當前鋰離子電池的安全性水平,杭州賽恩斯也采用小容量圓柱形鋰離子電芯,并采用模塊化并聯(lián)和串聯(lián)連接方式裝配電池組(可參考CN101369649),其電池連接裝置及組裝示意圖如圖3所示。

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖3 杭州賽恩斯電池串并聯(lián)連接裝置和組裝示意圖

  Tesla Model S電池包

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖4 Tesla Roadster的電池包在車輛內安裝位置(左)和實物圖(右)


Tesla于2012年量產的Model S電池包與Roadster明顯不同,其電池包位于車輛底盤下方(如圖4所示),并被金屬鋁板覆蓋,總體為平板型布局。參考美國專利US8286743B2可知:

  Model S電池包(如圖5所示)在內部被隔離板劃分為7個區(qū)域(圖5中P1-P7區(qū)域),每個區(qū)域安裝有兩個電池模組,每個模組內有370節(jié)單體電芯。

  在電池包頭部還有一個突出部分(圖5中P8區(qū)域,對應于圖4右圖所示突起部分),安裝了兩個電池模組,堆疊排放,電池包內共有5920節(jié)單體電芯。

  電池包內8個區(qū)域(包括突出部分)相互之間是完全隔絕的,一是通過隔離板增加了電池包整體的結構強度,使整個電池包結構更加堅挺;二是當某個區(qū)域的電池起火時能有效阻隔,避免引燃其他區(qū)域的電池。隔離板內部可以被填充高熔點、低熱導的材料(例如玻璃纖維)或水。

  電池模組(如圖6所示)其內部被“S”型隔離板劃分為7個區(qū)域(圖6中M1-M7區(qū)域),“S”型隔離板內部為電池模組的冷卻通道,并與電池包的熱管理系統(tǒng)相連接。

  與Roadster電池包相比較,雖然Model S電池包在外形上有較大變化,但通過獨立分區(qū)以實現(xiàn)阻斷熱失控發(fā)生蔓延的結構設計仍得到延續(xù)。

  與Roadster電池包中的單體電芯在車輛內部均平躺排布不同,Model S電池包中的單體電芯均豎立排布。由于單體電芯在發(fā)生碰撞擠壓而受到外力作用時,沿卷芯軸向受力比徑向方向上受力更容易因內部短路而發(fā)生熱失控,因而從理論上講,Roadster電池包在側面遭受碰撞擠壓時比在其他方向受力更容易發(fā)生熱失控,而Model S電池包在底面遭受碰撞擠壓時,則更容易發(fā)生熱失控。

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖5 Tesla Model S電池包的內部結構示意圖

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖6 Tesla Model S電池包內的模組示意圖

  三級電池管理系統(tǒng)

  與大部分追求更先進電池技術的廠商不太一樣,Tesla沒有選用容量更大的方形電池,而是采用了較為成熟的18650型鋰離子電池,正是因為Tesla研發(fā)的三級電池管理系統(tǒng)。通過采取分層管理的設計,可以同時對數(shù)千節(jié)電池進行管理,其電池管理系統(tǒng)框架如圖7所示。以Tesla Roadster三級電池管理系統(tǒng)為例:

  1)在模組的層面上,均設置有BMB(Battery Monitor board),監(jiān)控模組內的每Brick(作為最小管理單元)中各個單體電芯的電壓、各Brick的溫度以及整個模組的輸出電壓;

  2)在電池包的層面上,設置有BSM(Battery System Monitor),監(jiān)控整個電池包的運行狀態(tài),包括電池包的電流,電壓,溫度,濕度,方位,煙霧等;

  3)在整車層面,設置有VSM(Vehicle System Monitor),用以監(jiān)控BSM。

  另外,在美國專利US20130179012、US20120105015、US20130049971A1分別體現(xiàn)了過電流保護、過電壓保護、絕緣阻抗監(jiān)控等技術。

Tesla電動汽車動力電池系統(tǒng)安全技術初探

圖7 Tesla Roadster三級電池管理系統(tǒng)架構示意圖